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鋁材切頭鋸SDY-B500
切頭鋸用于連扎線軋機前坯料頭部的去除,不含前后物料臺架裝置。鋸體為(銅、鋁)金屬切割鋸,鋸 切方向沿軋線垂直方向,在鋸后另布置有擋板,擋板將物料截停,鋸體配檢測元件檢測料頭,并向主 控PLC發送檢測信號,待主控PLC返回切割信號后,鋸開始工作,對物料料頭進行切割。
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01)切頭鋸用于連扎線軋機前坯料頭部的去除,不含前后物料臺架裝置。鋸體為(銅、鋁)金屬切割鋸,鋸 切方向沿軋線垂直方向,在鋸后另布置有擋板,擋板將物料截停,鋸體配檢測元件檢測料頭,并向主 控PLC發送檢測信號,待主控PLC返回切割信號后,鋸開始工作,對物料料頭進行切割。
02) 物料尺寸:127x42;122x42;102x42;80x42; 03)切除物料材料:銅包鋁;
2.技術要求:
01) 結構為機電一體設備,設備自帶鋸體的控制系統,進鋸速度可以調節;
02) 自帶潤滑系統;
03) 帶壓料裝置,因材料較硬,鋸機工作臺和壓料裝置要加強,用液壓缸壓下,配料頭位置檢測元件;
04) 具備自動剪切和手動剪切兩種模式,鋸體控制系統可以接收軋線電控發的剪切信號,收到信號后觸發 剪切動作。待剪切完成后向軋線電控發送剪切完畢信號。
05) 帶收屑、集屑裝置及收集料頭功能;
06) 鋸體帶保護罩;
07) 長度精度:±0.5mm;
08) 鋸片尺寸:Ф600mm;鋸片厚度:3-5mm, 鋸齒處寬度5-6mm(以廠家詳細設計為準)
09) 最大切割型材高度:50mm;最大切割型材寬度:130mm;
10)主電機功率:7.5kW(推薦值,廠家可根據實際進行調整);
11)鋸伸縮動力:伺服系統或按廠家設計;
12) 鋸用地腳螺栓(或膨脹螺栓)固定在基礎上;
3. 設備主要技術參數
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序號 |
項 目 |
要求 |
備 注 |
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1 |
材料 |
鋸切材料:鋁合金; |
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3 |
精度 |
1)鋸切豎直精度 ≤1° 2)鋸切面粗糙度 Ra ≤32μm 3)定尺后成品表面不能有肉眼可見的夾、壓傷(原始坯 料上的缺陷除外) |
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4 |
鋸片直徑 |
¢500 mm(定位孔直徑¢30 mm)500×4.4×3.8×108T 鑲齒硬質合金圓鋸片 |
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5 |
鋸片 線速度 |
500--4200 m/min 7.5千瓦主軸一體電機 |
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6 |
棒材壓緊方式 |
由一組壓緊油缸整體自上至下壓緊,壓緊底座高度可調,鋁屑口吸出鋁屑 |
液壓保護聯鎖 |
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7 |
下料要求 |
1)可以多根下料; 2)成品定尺前需鋸切 100-400 mm 料頭擋板能調節,有 推料頭機構; 3)成品定尺鋸切時表面不允許有銅沫殘留在棒料表面; |
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8 |
鋸切驅動 |
液壓整體支架座油缸φ50×φ30-500/mm |
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9 |
推料頭機構 |
采用雙支架油缸φ40×φ25×700/mm,線軌導向 |
右邊 |
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10 |
鋸切行程速度 |
0-500mm |
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11 |
臺面尺寸 |
寬 700×1000×12/mm,表面粗糙度要求:Ra1.6-Ra0.8 |
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12 |
鋸切行程速度 |
0-50 mm/s,數字調速閥。 |
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13 |
鋸片轉速 |
2000 轉/min,短時可達 3000 轉/min。 |
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14 |
潤滑方式 |
采用油霧潤滑方式,不能有油污殘留在型材表面 |
微量 |
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整機設備外觀展示
一、 SDY-B500鋸切鋸機主要結構特性
1、鋸切刀具采用整體硬質合金圓鋸片,鋸片使用壽命長,鋸口窄,省材。
2、采用PLC進行自動控制,采用觸摸屏進行參數設定,全過程數字化控制。
3、工件鋸切精度高,垂直度高達0.2/100mm,一般在6.3-3.2范圍內。
4、采用法蘭式鋸片加緊機構,完全防止了圓鋸片的振顫、偏擺,鋸切精度高。
5、氣動系統元件全部采用知名品牌產品,設備整體性能有可靠保證。
6、高精度的主軸機構,保證圓鋸機的鋸切精度及圓鋸片的使用壽命。
二、 制造、檢驗標準及主要精度
1、 制造、檢驗標準
1) 該設備符合JB/T3364.2-3-2011圓鋸床《精度》《技術條件》JB/T3866.2-2011《圓鋸床主軸端連接尺寸》JBI6454-2011《鋸床安全防護技術要求》等國家行業標準。
2)該設備中的所有使用計量單位均符合SI國際標準。
2、 圓鋸機主要幾何精度標準(單位:mm)
1) 圓鋸機主軸鋸片法蘭部分端向跳動≤0.02
2) 圓鋸機主軸鋸片法蘭部分徑向跳動≤0.02
3、 圓鋸機工作精度(按標準試件切削)
1) 鋸斷面與工件軸心線垂直度誤差≤0.2/100
2)鋸斷件端面對其素線的垂直度≤0.2/100
4、 我公司生產的SDY-B500鋸切鋸機的主要精度均達到和部分超過以上國家標準。
三、 操作培訓
1、由供方為需方技術人員、設備維護人員及操作人員進行培訓。受培訓人員要達到對設備安全操作使用、正確檢修、維護和排除故障。
2、技術培訓內容:設備總體結構、電控、氣動、液壓等系統工作原理、操作使用、模具調整、產品調試和維護方法。
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